На поверхностях деталей после их механической обработки всегда остаются неровности. Совокупность неровностей, образующихся при обработке, называют шероховатостью поверхности. Величина шероховатости оказывает непосредственное влияние на качество неподвижных и Подвижных соединений. Детали с большой шероховатостью поверхности в неподвижных соединениях не обеспечивают требуемой точности и надежности сборки, а в подвижных соединениях быстро изнашиваются и не обеспечивают первоначальных зазоров.
На поверхности, обработанной токарным резцом, образуются неровности в виде винтовых выступов и винтовых канавок (рис.2.11). Неровности, расположенные в направлении движения подачи Ds, образуют поперечную шероховатость, а неровности, расположенные в направлении главного движения резания Dr, — продольную шероховатость. Высота Н и характер неровностей зависят от обрабатываемого материала, режима резания, геометрии режущих кромок инструмента и других факторов (рис.2.12).
Величина Н увеличивается с увеличением подачи и уменьшается с увеличением радиуса скругления режущей кромки резца.
При увеличении скорости резания высота Н неровностей уменьшается. Увеличения вспомогательного угла в плане, уменьшение заднего угла, затупление режущей кромки приводит к увеличению шероховатости поверхности. В производственных условиях шероховатость обработанной поверхности детали оценивают методом сравнения с образцом. В качестве образца используют обработанную деталь, шероховатость которой аттестована.
Отклонения размеров и других параметров готовой детали от ука-
занных в чертеже определяют погрешность обработки, величина которой должна находиться в пределах допуска.
Погрешности подразделяют на систематические и случайные. К систематическим относятся погрешности, которые при обработке партии деталей повторяются на каждой детали. Систематические погрешности по величине больше случайных и определяют точность обрабатываемой детали.
Основными причинами систематических погрешностей обработки являются:
неточность станка (например, непрямолинейность направляющих ста¬нины и суппортов, непараллельность или неперпендикулярность направляющих оси шпинделя, неточность изготовления шпинделя и его опор и т.д.); деформация сборочных единиц (узлов) и деталей станка под действием сил резания и нагрева в процессе работы; неточность изготовления режущих инструментов, приспособлений и их износ; деформация инструментов и приспособлений под действием сил резания и нагрева в процессе обработки; погрешности установки и базирования заготовки на станке; деформация обрабатываемой заготовки под действием сил резания и зажима, а также благодаря нагреву в процессе обработки; погрешности, возникающие при установ¬ке инструментов и их настройке на размер; погрешности в процессе измерения, вызываемые неточностью измерительных инструментов и приборов, их износом и деформациями, а также ошибкой рабочего при оценке показаний измерительных устройств.
Причины, вызывающие систематические погрешности, можно установить и устранить.
К случайным относятся погрешности, возникающие вследствие случайных упругих деформаций заготовки, станка, приспособления и режущего инструмента (например, из-за неоднородности обрабатываемого материала).
Автор - nastia19071991
На поверхности, обработанной токарным резцом, образуются неровности в виде винтовых выступов и винтовых канавок (рис.2.11). Неровности, расположенные в направлении движения подачи Ds, образуют поперечную шероховатость, а неровности, расположенные в направлении главного движения резания Dr, — продольную шероховатость. Высота Н и характер неровностей зависят от обрабатываемого материала, режима резания, геометрии режущих кромок инструмента и других факторов (рис.2.12).
Величина Н увеличивается с увеличением подачи и уменьшается с увеличением радиуса скругления режущей кромки резца.
При увеличении скорости резания высота Н неровностей уменьшается. Увеличения вспомогательного угла в плане, уменьшение заднего угла, затупление режущей кромки приводит к увеличению шероховатости поверхности. В производственных условиях шероховатость обработанной поверхности детали оценивают методом сравнения с образцом. В качестве образца используют обработанную деталь, шероховатость которой аттестована.
Отклонения размеров и других параметров готовой детали от ука-
занных в чертеже определяют погрешность обработки, величина которой должна находиться в пределах допуска.
Погрешности подразделяют на систематические и случайные. К систематическим относятся погрешности, которые при обработке партии деталей повторяются на каждой детали. Систематические погрешности по величине больше случайных и определяют точность обрабатываемой детали.
Основными причинами систематических погрешностей обработки являются:
неточность станка (например, непрямолинейность направляющих ста¬нины и суппортов, непараллельность или неперпендикулярность направляющих оси шпинделя, неточность изготовления шпинделя и его опор и т.д.); деформация сборочных единиц (узлов) и деталей станка под действием сил резания и нагрева в процессе работы; неточность изготовления режущих инструментов, приспособлений и их износ; деформация инструментов и приспособлений под действием сил резания и нагрева в процессе обработки; погрешности установки и базирования заготовки на станке; деформация обрабатываемой заготовки под действием сил резания и зажима, а также благодаря нагреву в процессе обработки; погрешности, возникающие при установ¬ке инструментов и их настройке на размер; погрешности в процессе измерения, вызываемые неточностью измерительных инструментов и приборов, их износом и деформациями, а также ошибкой рабочего при оценке показаний измерительных устройств.
Причины, вызывающие систематические погрешности, можно установить и устранить.
К случайным относятся погрешности, возникающие вследствие случайных упругих деформаций заготовки, станка, приспособления и режущего инструмента (например, из-за неоднородности обрабатываемого материала).
Автор - nastia19071991
- Войдите, чтобы оставлять комментарии